磨床加工中產(chǎn)生的金屬粉塵若長期堆積，易引發(fā)管路堵塞、集塵效率下降，甚至存在火災(zāi)隱患，其中管路彎折處因氣流紊亂成為積塵重災(zāi)區(qū)。而風速不足或分布不均會加劇積塵問題，因此磨床集塵機的管路維護需兼顧“積塵清理”與“風速精準校準”，二者結(jié)合才能保障集塵系統(tǒng)穩(wěn)定高效運行，為磨床加工提供潔凈環(huán)境。

　　管路彎折處積塵清理需遵循“停機控塵-分段拆解-靶向清理”的流程，避免粉塵二次擴散。首先必須停機斷電，關(guān)閉集塵機主電源后，拆卸彎折處前后的法蘭連接螺栓——拆卸前用塑料布覆蓋磨床工作臺與地面，并用膠帶密封管路端口，防止拆卸時粉塵外泄。對于輕度積塵（厚度小于5mm），可采用壓縮空氣吹掃法，將噴嘴對準彎折處內(nèi)側(cè)，以0.4-0.6MPa壓力沿氣流方向吹掃，同時在管路末端放置集塵袋收集粉塵；若積塵板結(jié)（厚度超過10mm），需先用竹制刮板（避免劃傷管路）剝離表層硬殼，再配合高壓水槍（加裝扇形噴嘴）沖洗，沖洗后用壓縮空氣吹干管路內(nèi)壁，防止殘留水分導致粉塵黏結(jié)。

　　特殊彎折結(jié)構(gòu)（如90°直角彎、三通接頭）的清理需借助專用工具。對于無法拆解的一體式彎折管路，可使用柔性鋼絲刷（刷頭直徑匹配管路內(nèi)徑）深入管內(nèi)反復刷洗，刷洗時旋轉(zhuǎn)推進確保接觸面全覆蓋；針對狹窄彎折間隙的積塵，可將脫脂棉蘸取少量工業(yè)酒精（金屬管路適用）包裹在刷頭上，既能增強清潔力又能防銹。清理完成后組裝管路，法蘭連接處需更換新的密封墊片，確保氣密性，避免因漏氣導致局部風速下降。

　　風速校準是預防積塵的核心手段，需以“滿足粉塵懸浮輸送”為核心目標（磨床金屬粉塵的較低輸送風速通常為18-22m/s）。校準前需準備熱線風速儀、卷尺等工具，先測量管路內(nèi)徑并記錄，再在彎折處前后1m范圍內(nèi)選取3個監(jiān)測點（上、中、下各一處）。啟動集塵機并調(diào)至額定功率，將風速儀探頭垂直插入監(jiān)測點，每個點連續(xù)測量3次，取平均值作為該點實際風速。若某點風速低于18m/s，需先檢查管路是否存在隱性堵塞，排除后通過調(diào)節(jié)集塵機風機頻率或管路閥門開度提升風速；若風速波動超過±2m/s，需檢查風機葉輪是否積塵失衡，及時清理葉輪異物并重新校準。

　　針對彎折處的風速優(yōu)化，可采用“變徑適配”輔助校準。若90°彎折處風速衰減明顯，可更換為大曲率半徑的彎頭，同時在彎折前300mm處安裝導流板，引導氣流平穩(wěn)轉(zhuǎn)向；對于多管路分支的彎折處，需通過閥門調(diào)節(jié)各支路風量，確保彎折處風速與主管路保持一致，避免因風量分配不均導致積塵。校準完成后需記錄各監(jiān)測點風速數(shù)據(jù)，建立風速校準臺賬。

　　日常維護能延長清理周期與校準有效性。建議每日開機前檢查彎折處管路是否有異響（提示積塵初期堵塞），每周用手電筒觀察管路內(nèi)壁積塵情況，每月開展一次簡易風速抽檢；在磨床加工不同材質(zhì)粉塵時，需及時調(diào)整風速參數(shù)——加工鑄鐵等重粉塵時將風速提升至22m/s，加工鋁粉等輕粉塵時控制在18-20m/s，既保證集塵效率又避免能源浪費。通過科學的清理方法與精準的風速校準，可使磨床集塵機的管路堵塞率降低70%以上，為磨床加工的安全生產(chǎn)提供堅實保障。